高まる生産供給に対応するために京都工場では2017年初頭から生産ラインの増築を計画していました。その折、工場の物流システムをお任せしているグンゼ(株)さんから、従来のコンベア方式の搬送システムを見直してはどうかとの提案があり、三菱ロジスネクストさんのライダー型AGFをご紹介いただきました。コンベア方式だとメンテナンスが煩雑になり、スペースも固定されてしまって人の動線面でもデメリットが大きい。その点、AGFだとメンテ費用も抑えられ、スペースの有効利用も可能で、かつライダー型を採用することで非常時の際に有人モードに切り替えることもできるので安心とのことでした。三菱ロジスネクストさんの安土工場で初めてAGFを見た時はその無駄のない動きに魅せられ、技術担当者さんの分かりやすい説明を聞いて導入を決めました。

またAGFと組み合わせることでスペースをより有効利用できるオートスルーラックの設置により、当社が要求したパレットの収容数を上回る保管環境も整いました。さらに、AGFで運んだ積荷がラック奥の出荷側に自動で送られ、出荷側にいるオペレーターが素早くそれを捌くことで、製品が滞留することなく流動し作業効率が格段にレベルアップしました。一時保管庫としてAGFとオートスルーラックの組み合わせは最強ですね。

新しい搬送システムが稼働して1年半になりますが、AGFは毎日10時間、不平不満も言わず（笑）ノントラブルで作業をこなしてくれています。低温の作業現場だけに心配していたバッテリーの消耗も問題なく、作業効率やコスト面でも大きなメリットを生んでいます。

この業界ではコンベア搬送が一般的ですが、これからはさまざまなメリットのある無人搬送システムが大きな武器になると思います。三菱ロジスネクストさんには、安全機能をさらに充実させていただき、120%の安心感で、人とAGFの互いの強みを活かして、共存できるような製品の開発をお願いしたいですね。

業界で通例となっているコンベア搬送からAGF搬送に変えたことで生まれた最大のメリットは、スペースの有効利用が図れたこととコスト削減です。例えば、製品を一時保管するために新たに導入したオートスルーラックは3階建てですが、これをコンベアで搬送するとなるとエレベーターのような設備が必要となり、それだけで収納パレットの数も制限されます。また駆動部のモーターやチェーンなどのメンテナンスも必要になってきます。一方、AGFは、そんなメンテナンスコストの低減にも役立ってくれています。結果として、この現場ではAGFとオートスルーラックは最高の組み合わせだと言えますね。

現場レイアウトに関しては、当社からの要望を三菱ロジスネクストさんはしっかり汲み取ってくださり、例えば、AGFの旋回半径をギリギリまで詰めてできる限り無駄のない動きを実現してくださいました。

また衛生基準の厳しい乳製品工場ですので、マストのグリスが、床に垂れないようにオイルパンをオプションで付けていただいたり、さらには、AGFの自動急速充電のタイミングの取り方も、何枚のパレットが貯まるまで待てば最適な充電効率が得られるかを、寝る間も惜しんでシミュレーションしてくださり、我々の予想以上に作業の効率化が図れました。

AGFのトラブルは導入１年半で数えるくらいしかありません。それもAGF本体というよりもデータの割り付けや通信障害といった軽微なトラブルでした。それでも三菱ロジスネクストさんに連絡すると、すぐに飛んで来て解決してくださいました。タイムロスが一番気がかりな現場では、こうした素早いサービス体制がとても心強いですね。

ハード面で現場作業マンとして一番助かっているのは、AGF急速自動充電システムのお陰でバッテリー交換という煩わしい作業から解放されたことです。朝の始業時にAGFのスイッチをONにするだけで、終業時まで一切人の手を煩わせることなく完全自動で運転してくれますから、我々も自分の仕事に集中でき、全体の作業効率がかなりアップしました。