SyncAgeりんくう常滑は、お客さまの自動車部品生産に必要な輸入部品を集約して受入れ、お客さまの工場生産で必要な分だけを払い出すと同時に、完成した部品の出荷拠点となる〝ハブ&スポーク機能〟の役割を果たしています。2019年にお客さまの工場移転に伴い隣接地に当倉庫が新設されましたが、建設にあたっては労働人口減少が騒がれ始めた時期の計画であり、将来的な環境問題にも対応するために、当初から無人の自動設備を取り入れる計画でした。機械だと24時間稼働が可能ですし、熟練度も関係なく対応できますからね。こうした省人化を図るとともに、お客さまの生産工場への納入に関しても、物流会社でありながらトラックを廃止して自動搬送機器を取り入れるなどしてCO₂の削減にもつなげています。

AGFの導入に関しては三菱ロジスネクストさんの物流ソリューションフェアでレーザー誘導方式のプラッターオートを見て「将来のレイアウト変更も床工事なしで対応可能」という点が導入の決め手になりました。同時導入した電動式移動ラック（ニチユパック）は本社でも使っていて、床面積を有効活用できるのが分かっていましたから最初からAGFと連携しようと考えていました。
　コロナ禍の影響で本格稼働はまだ70％程度ですが予想以上の作業の効率化を達成しています。人が付きっきりでなくてもいいですし、有人での最上段（3段目）の積み下ろしはかなり危険ですが、その心配も消え安全性も高まりました。また、正確な軌道で作業してくれるので、作業の信頼性も高まりました。

三菱ロジスネクストさんとのお付き合いは古く、営業の方には大変親身になっていただきとても助かっています。今後の期待としては、当社では在庫管理システムを自分たちで作っていますので、AGFにIoTを実装して我々のシステムと連携していただき、さらなる作業の効率化と安全確保の実現に協力していただきたいですね。

当社では三菱ロジスネクストさんのAGF管理システム(DCC）と当社システム部が開発した在庫管理システム（TOZAN-NET）を連携させることによって、在庫管理や先入れ・先出しを基本とした入出荷作業をスピーディーに一括して管理できるようにしました。手順としては作業者が必要な時に手元のハンディ機器を使ってバーコードで読み込み、当社の在庫管理システムに出庫指示を送ります。その後、連動したAGFと移動ラックが瞬時に反応して素早く在庫を取り出してくれます。こうしたシステムの一元化によって予想以上の作業の効率化が図れました。

従来の有人フォークリフトによる入庫作業は1時間あたり6～7パレットの作業効率でした。AGFと電動式移動ラックを導入してレイアウト等の運用を見直したことと、当社の在庫管理システムとの効果的なマッチングにより、最大限の効率性を実現。条件が合えば1時間当たり17パレットという高効率で作業ができるようになりました。